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深孔加工钻孔时的排屑问题与工艺特点
时间: 2019-10-08 07:06:34来源: 无锡市建鸿橡塑机械有限公司

深孔加工钻孔时的排屑问题

钻削过程中的排屑不畅,极易折断钻头,特别是数控钻削过程中,一旦钻头折断,极易造成后续孔加工刀具全部损坏。因此解决排屑问题就显得尤为重要。

为了解决钻小深孔时的排屑问题,我们用宏程序编制了一个通用的钻孔程序解决。其主要思路是,如果钻削的孔比较深,则每次进给更少就要退出钻头排屑。一般来说,孔深大于直径5倍的情况下,每进给一个钻头直径的深度就要进行一次排屑。对于强度高、韧性好的材料,一次排屑的深度应更小。编制宏程序的好处是可以避免程序冗长,通用性好,便于以后调用。


工艺特点

1、刀杆受孔径的限制,直径小,长度大,造成刚性差,强度低,切削时易产生振动、波纹、锥度,而影响深孔的直线度和表面粗糙度。

2、在钻孔和扩孔时,冷却润滑液在没有采用装置的情况下,难于输入到切削区,使刀具耐用度降低,而且排屑也困难。

3、在深孔的加工过程中,不能直接观察刀具切削情况,只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表),来判断切削过程是否正常。

4、切屑排除困难,须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状,以利于顺利排除,防止切屑堵塞。

5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量,应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。

6、刀具散热条件差,切削温度升高,使刀具的耐用度降低。

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